超微細粉砕機の毎日メンテナンス規程
一、毎日電源を入れる前に検査（重中の重さ）
電源を投入する前に、次のチェックを完了する必要があります。
清掃と清掃：
設備表面及び周囲領域の粉塵、雑物を検査し、除去し、作業環境が清潔であることを確保する。
フィード口、排出口及び接続配管を検査し、前回の材料の残留或いは詰まりがないことを確保する。
機械部品の検査：
締結部品：各部のボルト（特に本体ドア、分級車、粉砕盤、管路フランジなどの肝心な部位）が緩んでいるかどうかを検査する。
伝動部品：ベルト/カップリングの緊張度と摩耗状況を検査し、異常がないことを確保する。
潤滑点：設備の要求に従って、潤滑油が十分であるか（例えば軸受部位）を検査するが、粉砕キャビティ内にはいかなる潤滑油の浸入も厳禁であることに注意する。
摩耗しやすい部品の初歩的な検査：窓観察或いは手動盤車（停電状態）を通じて、粉砕リング、分級ホイールブレード、ライニングプレートなどの肉眼で見える深刻な摩耗或いは破断の有無を初歩的に判断する。
密封と安全装置の検査：
すべてのシール（ドアシール、軸シールなど）が完全であるかどうかを検査し、粉塵の漏れを防止する。
すべての安全保護カバーがしっかり取り付けられており、急停止スイッチ機能が正常であることを確認します。
電気とガス路検査（除塵、ガスシールなどのシステムに適用）：
圧縮空気圧力が設定値（通常0.5-0.7 MPa）に達しているかどうかを検査し、配管から空気が漏れていないかどうかを検査する。
パルスバルブなどの除塵システムが正常に待機しているかどうかを確認します。
二、運転中の監視
設備の運転中、オペレータは持続的に監視しなければならない：
運転パラメータ：ホスト電流、分級機電流、ファン電流、輸出入負圧、温度などの重要パラメータが正常範囲内にあるかどうかに注意する。異常変動はしばしば故障の前兆である。
音と振動：デバイスの動作音を細かく聞く。均一な轟音は正常であり、鋭い摩擦、衝突、不規則な振動が発生した場合は、直ちに停止して検査する必要がある。
出料状態：定時サンプリングで完成品粉体の粒度、色、温度に異常がないかどうかを検査する。粒度が太くなることは、分級ホイールの回転速度の異常または摩耗を意味する可能性がある、温度が高すぎると冷却不良や過負荷の可能性があります。
漏れ検査：各ポートから粉塵が漏れているかどうかを観察する。
三、毎日停止後のメンテナンス（コア作業）
生産終了後、次のメンテナンスを順番に行う必要があります。
完全なクリーニング/クリア：
必要：設備が完全に停止した後、粉砕チャンバ、分級チャンバ、サイクロン分離器、除塵器フィルタコア及びすべての輸送管路を徹底的に整理し、材料の吸湿塊或いは交差汚染を防止する。多品種生産の職場にとって、これは鉄則である。
方法：専用工具（例えば掃除機、ソフトブラシ）と圧縮空気（圧力が高すぎてはいけない）を使って内向き外向き、上から下向きに整理する。ハンマーでたたいたり、コア部品を水で直接洗い流したりすることは厳禁です。
重要な脆弱性チェック：
検査ドアを開けて、重点的に検査する：
粉砕部品：ハンマーヘッド、リングギヤ、ピン棒の摩耗程度、摩耗量を記録する。
分級部品：分級羽根の摩耗、変形及び付着物の有無。
ライニング：粉砕チャンバ内壁ライニングプレートの摩耗状況。
摩耗状況に応じて、スペアの購入と交換時間を計画します。
シール検査：運転後もシールが有効かどうかを確認し、必要に応じてシール面を清掃する。
除塵システムのメンテナンス：
パルス逆吹アッシュ除去プログラムを起動し、フィルタコアの円滑化を確保する。
集塵斗を検査し、収集した粉塵を適時に空にする。
潤滑補充：設備マニュアルの要求に従って、毎日給油する必要があるポイントで適量の専用潤滑油/グリースを補充する。
記録：『設備日常点検メンテナンス記録表』に記入し、当番の運行時間長、異常状況、メンテナンス内容及び交換した備品を詳細に記録する。